Cijeli proces tiska kućišta satova titanijumskim prahom

Ove godine, sva kućišta Apple Watch Ultra 3 i titanijumske Apple Watch serije 11 su 100% napravljena od recikliranog praha od titanijuma-kosmičkog kvaliteta putem 3D štampanja. Ovu tehnologiju je ranije bilo teško primijeniti u velikim razmjerima. Svaki tim u Appleu radi na zajedničkom cilju. Polirana površina ogledala Serije 11 mora biti besprijekorna. Ultra 3 mora zadržati svoju izdržljivost i lagan dizajn kako bi zadovoljio potrebe svakodnevnih avanturista. Osim toga, moraju biti ekološki prihvatljiviji bez žrtvovanja performansi i koristiti iste ili kvalitetnije materijale.

Koristeći proces aditivne proizvodnje 3D štampe, slojevi se štampaju jedan po jedan sve dok objekat ne bude što bliže konačnom željenom obliku. Nasuprot tome, tradicionalna obrada dijelova kovanja usvaja suptraktivnu proizvodnju, koja zahtijeva uklanjanje velike količine materijala. Ova transformacija je rezultirala metalnim kućištima od titanijuma Ultra 3 i Serije 11 koja zahtijevaju samo polovinu količine sirovina u odnosu na prethodne generacije.

"Smanjenje od 50% je veliko dostignuće - dva sata se mogu napraviti od istih materijala," objasnio je Chandler. "Dugoročno gledano, ovo je od velike koristi za planetu."

Apple procjenjuje da će samo ovaj novi proces ove godine uštedjeti preko 400 metričkih tona titanijumskih sirovina.

Sa visoke tačke gledišta, nizovi modula se uzdižu sa zemlje poput bijelih Lego nebodera, koji rade non-danonoćno. Ovo su vrijedni 3D štampači koji proizvode kućišta od titanijuma za Apple Watch Ultra 3 i Seriju 11.

Svaka mašina je opremljena ogledalom koje sadrži šest lasera, koji istovremeno rade na izgradnji sloj po sloj - preko 900 slojeva - dok se ne formira kompletna školjka. Ali prije nego što se štampač pokrene, titanijumska sirovina mora biti raspršena u prah, proces koji zahteva preciznu kontrolu sadržaja kiseonika kako bi se smanjila sklonost titanijuma da eksplodira kada se zagreje.

"Ovo je najsavremenija{0}}nauka o materijalima," rekao je Bergeron.

„Prečnik praha mora biti samo 50 mikrona, kao veoma fini pesak“, objasnio je Mantunataja. "Kada su izloženi laserskom zračenju, reakcije praha-bogatog kiseonikom i praha bez kiseonika-su potpuno različite. Tako da moramo pronaći način da smanjimo sadržaj kiseonika."

"Za preciznu kontrolu debljine svakog sloja od 60 mikrona potrebno je vrlo fino struganje praha", dodao je Bergeron. "Moramo završiti proizvodnju što je brže moguće da bismo postigli obim, dok to radimo što je sporije moguće kako bismo osigurali tačnost. To nam omogućava da povećamo efikasnost uz postizanje ciljeva dizajna."

Nakon što štampač završi svoj posao, operater će usisivačem ukloniti višak praha sa platforme za štampanje. Ovaj proces se naziva grubo uklanjanje praha. Budući da je štampani model blizu konačnog oblika i sadrži sve potrebne konektore na kućištu, prah može i dalje ostati u prazninama i uglovima kućišta. Ultrazvučni vibrator će osigurati uklanjanje ovih ostataka praha tokom faze uklanjanja finog praha.

Tokom jednog-procesa rezanja, dugačka čelična žica pod naponom seče između svakog kućišta, dok prska tečno rashladno sredstvo kako bi se smanjila toplina koju stvara sečenje. Nakon toga, automatski optički sistem za inspekciju mjeri svako kućište kako bi provjerio da li su njegova veličina i izgled tačni. Ovo je konačna provjera kvaliteta kako bi se osiguralo da se kućište može podvrgnuti naknadnoj obradi.

"Mašinski inženjeri moraju biti najbolji svjetski rješavači zagonetki", rekao je Bergeron. "Moraju uklopiti ploče, displeje, baterije - sve komponente koje su na kraju sastavljene u kućište - u kućište. Mi ćemo testirati do kraja kako bismo osigurali da sat ispravno funkcionira; zatim dodati softver i pokrenuti ga neko vrijeme da provjerimo da li sve funkcije ispunjavaju naše zahtjeve."

Nakon što štampač završi sa radom, višak praha će biti uklonjen sa ploče za ugradnju kroz proces vakuumskog usisavanja. Ovaj proces se naziva grubo uklanjanje praha.

Tokom faze uklanjanja finog praha, ultrazvučni vibrator se koristi za uklanjanje drugih materijala iz otvora uloška.

Tokom procesa odvajanja, sve komponente će se odvojiti od platforme konstrukcije pomoću vrlo tanke metalne žice.

Zatim, automatski sistem optičke inspekcije analizira i označava dijelove kao konačnu provjeru kvaliteta, potvrđujući da li su dimenzije, oblici, specifikacije itd. tačni.

Još jedno ključno poboljšanje dizajna koje je donela tehnologija 3D štampanja je: štampanje tekstura na pozicijama koje su ranije bile nedostupne kroz procese kovanja. Za Apple Watch, to znači mogućnost poboljšanja vodootpornih performansi kućišta antene verzije mobilne mreže. Verzija kućišta za celularnu mrežu ima unutarnju pregradu ispunjenu plastikom- za postizanje funkcije antene. 3D ispisom specifičnih tekstura na unutrašnjoj površini metala, Apple je uspio postići bolje prianjanje između plastike i metala.

Sastavljanje svih komponenti je proces koji je trajao nekoliko godina, počevši od niza demonstracija i dokazivanja-o-koncepta, s ciljem preciznog prilagođavanja formulacije od specifičnih komponenti legure do samog procesa štampanja. Nakon provođenja malih-testova u prethodnim serijama proizvoda, tim je bio uvjeren u svoju sposobnost da riješe jedinstvene izazove obrade legure titanijuma.

"Uvijek težimo postepenom napretku i pripremamo se za sljedeći korak", rekao je Bergeron. "Sada nam ovo pruža veću fleksibilnost dizajna nego ikada prije. Sada smo postigli potrebnu proboj u izgledu i strukturi na istinski održiv način, a mogućnosti za budućnost su neograničene."

Ova fleksibilnost dizajna također donosi još jednu prednost izvan Apple Watch-a: USB-C interfejs na novom iPhone Air-u. Korišćenjem metalnog kućišta od titanijuma napravljenog 3D štampanjem sa recikliranim titanijumskim prahom, Apple je uspeo da tanak i čvrst dizajn pretvori u stvarnost.

Kada se fizički zakoni, materijalne inovacije, dizajn bez premca i čvrsta posvećenost okolišu savršeno usklade, takva se čuda događaju.

"Posvećeni smo sistematskim promjenama", rekao je Chandler. "Ne radimo stvari samo jednom - već ih radimo da cijeli sistem slijedi ovaj način rada. Naše oduvijek-uvjereno je da dizajniramo proizvode koji su korisniji za ljude i Zemlju. Kada radimo zajedno, inoviramo u dizajnu, proizvodnji i ekološkim ciljevima bez kompromisa, koristi će daleko premašiti našu maštu."

Kontaktirajte sada

 Monika

 pozicija:Menadžer prodaje

 WhatsApp:+86 182 9270 2722

 E-pošta:Cr-Re@titanmsgp.com